Керамические шлифовальные шарики из силиката цирконияМелющие элементы изготавливаются из силиката циркония (ZrSiO₄) методом высокотемпературного спекания, при этом содержание диоксида циркония (ZrO₂) обычно составляет от 55% до 65%, а диоксида кремния (SiO₂) — от 30% до 37%. Их истинная плотность составляет приблизительно 4,0–4,1 г/см³, а насыпная плотность — от 2,5 до 2,7 кг/л. Твердость по шкале Мооса находится в диапазоне от 7,2 до 8,0, а твердость по шкале Виккерса превышает 900 HV. Скорость износа составляет ≤0,05 кг на тонну переработанной суспензии, а сферичность — ≥96%, что обеспечивает стабильную работу шлифовального оборудования.
Шарики из силиката циркония широко используются в процессах измельчения и диспергирования суспензий низкой и средней вязкости, включая краски, покрытия, чернила, пигменты, сельскохозяйственные химикаты, карбонат кальция, каолин и диоксид титана. Они совместимы с различным измельчающим оборудованием, таким как шаровые мельницы с мешалкой, шаровые мельницы, песочные мельницы и высокоскоростные дисперсионные мельницы. По сравнению с высокоплотными шариками из диоксида циркония, шарики из силиката циркония представляют собой более экономичное решение с умеренной плотностью и достаточной износостойкостью для традиционных процессов измельчения. Их спеченная, непористая микроструктура минимизирует разрушение и снижает загрязнение обрабатываемых материалов.
Благодаря сбалансированному сочетанию плотности, твердости и стоимости, керамические мелющие шарики из силиката циркония зарекомендовали себя как стандартный материал для широкого спектра промышленных операций измельчения. Для применений, требующих более высокой плотности или чрезвычайно низкого уровня загрязнения, рекомендуются шарики из стабилизированного иттрием или оксидом церия диоксида циркония (плотность 6,0 г/см³, скорость износа ≤0,01‰). Выбор подходящего мелющего материала должен основываться на характеристиках материала, параметрах оборудования и целевом распределении размеров частиц для достижения оптимальной эффективности измельчения и экономичности эксплуатации.
Дата публикации: 18 апреля 2026 г.